摘要：通过对１８０万ｔ／ａ柴油加氢改质装置热低分Ｄ－１０４液位计铬钼钢材质接管焊缝裂纹原因及处理情况分析，阐述了铬钼钢管线安装过程中焊前预热、焊接层间溫度控制、焊后保温缓冷、热处理及检测等各项工艺的必要性。
１ 装置概况
乌鲁木齐石化公司炼油厂１８０万ｔ／ａ柴油加氢改质装置由中国寰球工程设计公司辽宁分公司设计，设计能力１８０万ｔ／ａ，该装置由中石油第七建设公司负责建设，于２０１５年建成，２０１６年７月试车成功。
２ 泄漏情况
该装置于２０１６年９月开工转人正常运行，２０１６年９月７日发现Ｄ－１０４液面计上引出线有冒油气现象，现场检查发现Ｄ－１０４液面计上接管引出线法兰后焊缝靠上部有裂纹现象，车间对泄漏部位进行带压铆击消漏处理。９月８日该部位再次出现泄漏，装置停工隔离处理（表１）。

３ 泄漏管线检测情况
首先对该管线母材、法兰母材及焊缝进行了光谱检测、硬度和金相检测（图１，图２）。

（１）对该段管线进行能谱检测，确认该管线材质为ｌＣｒ５Ｍｏ，管线材质无问题。
（２）硬度检测发现该裂纹焊缝附近热影响区硬度值最高达到３４９ＨＢ，超过技术规范要求的不大于２４１ＨＢ。
（３）现场对泄漏部位打磨、着色检测，发现该裂纹为贯穿性裂纹。裂纹主要在焊肉边缘热影响区位置，且裂纹靠内壁比较明显，裂纹明显为由内向外开裂。
４ 管线修理情况
管线检测完成后采用氧乙炔对焊口进行了割除、磨光机打磨，消除全部裂纹缺陷，加Ｔ．坡口、焊口ＰＴ检测无缺陷然后按ｌＣｒ５Ｍ？管线焊接技术规范进行了焊前热处理、焊接（控制层间温度）、焊后后热、保温缓冷、热处理、ＰＴ和射线检测合格。
５ 泄漏原因分析
５．１ 管线材质检查
对该段管线进行了能谱分析，确定管线材质为ｌＣｒ５Ｍ〇，管线材质符合设计。ｌＣｒ５Ｍｏ材质管道在焊接时要求比较苛刻，需要焊前预热、焊接时控制层间温度、焊后要后热及保温缓冷，以及焊后热处理。焊接工艺相对较复杂。铬钥钢焊接接头容易出现热裂纹、延迟裂纹和再热裂纹，需要严格控制好焊接及相应工序质量。
５．２ 液面计及附属阀门等附件的重力产生的应力
液面计及其阀门等附件的重力产生的应力。该段液面计引出线总线为ＤＮ８０管线，各储水罐液位计面板和双法兰液位计引线及阀门为ＣＬ３００ＤＮ５０，有一定重量，会作用于上下接管上产生－定应力。
５．３ 热变形产生的应力
Ｄ－丨０４在正常使用过程中罐体温度２２０１，液面计引出线温度稍低，管线与容器本体受热均有形变，但由于管线与容器本体温度变化量存在偏差故形变量不一致，导致管线承受一定应力。
５．４ 焊接质量
检查该焊缝在原始安装过程中的检测报告，其中射线探伤发现１点钟方向存在一处圆形缺陷，评定为１级合格且硬度值检测也合格。本次泄漏后检测焊缝实际硬度为３４９ＨＢ，远远高于ＳＨ３５０１－２０１１《石油化工有毒、可燃介质钢制管道Ｔ程施工及验收规范》中要求的不大于２４１ＨＢ。
５．５ 操作运行
从实际运行情况看，Ｄ－１０４日常操作温度在２２０丈左右，操作压力２．６ＭＰａ左右，温度和压力均平稳，介质为热低分油气，无超设计要求情况发生。综合以上情况分析为：该管线在安装过程中由于焊接质量等不到位导致焊缝存在１处原始制造缺陷，加之焊后热处理不到位，焊缝硬度值严重超标。同时从现场缺陷裂纹打磨检查情况来看，裂纹由管内壁向外发展。综上所述，Ｄ－１０４液面计引线接管泄漏原因为焊接原始缺陷裂纹，加之热处理不到位（焊缝和热影响区存在淬硬组织，有较大裂纹倾向），在管线热变形应力和液面板重力等应力的综合作用下，裂纹由管内壁向外延伸发展，最终导致泄漏。
６ 采取的措施和经验教训
（１）对泄漏的裂纹焊缝割除打磨消除裂纹，同时对坡口进行ＰＴ检测无缺陷。
（２）返修施工方案严格按焊接丁．艺执行。
（３）焊缝热处理严格按热处理工艺执行，控制好升降温速率及时间。
（４）严格按技术规范要求，焊后２４ｈ及热处理后进行硬度、射线探伤等无损检测，确认检测合格Ｄ
（５）对装置ｌＣｒ５Ｍｏ铬钼钢管线焊缝全部进行硬度检测，对高于２４１ＨＢ硬度值的焊缝根据技术规范重新进行热处理，直至硬度检测合格。同时对硬度超３００ＨＢ的管线焊缝进行射线探伤抽检，其余超标焊缝全部做超声检测。
（６）铬钥钢管线的施工在施１：前必须制定方案，施１：过程加强监督检查和检测验收。